Los sistemas SCADA resultan esenciales en el sector industrial, ya que favorecen la eficiencia del trabajo, permiten procesar datos de interés y mejoran la toma de decisiones. En este post te contamos en qué consisten, cuáles son sus principales aplicaciones y componentes, así como todas sus ventajas y desventajas para que estés al día de esta tendencia que está despuntando en la industria 4.0.

¿Qué es un sistema SCADA?

SCADA son las siglas de Supervisory Control and Data Acquisition. Es decir, podemos definirlo como un sistema informático de supervisión, control y adquisición de datos en tiempo real para sistemas en remoto, que sirve para mejorar los procesos y optimizar su eficiencia. Sin duda, se trata de una herramienta a tener en cuenta en la automatización de las tareas industriales.

La información recopilada sobre los procesos productivos permite ejecutar una evaluación de los mismos, detectando posibles errores y fallos, al mismo tiempo que anticipamos soluciones para subsanar estas situaciones. En definitiva, su uso puede suponer un importante ahorro económico y de tiempo, lo que potencia su importancia dentro de la industria moderna.

A nivel técnico, SCADA es un conjunto de aplicaciones informáticas que se instalan en un ordenador (Máster o MTU), cuya principal función será controlar de forma automática procesos productivos a distancia. A su vez, dichos procesos están interconectados con otros instrumentos, es el caso de los autómatas programables (PLC) o las unidades terminales remotas (RTU).

Principales aplicaciones del sistema SCADA

Entre los principales datos que se pueden monitorizar con este tipo de sistemas, se incluyen parámetros como la temperatura, la presión o los niveles de líquidos esenciales en el desempeño de las máquinas. SCADA permite procesar la información que se recopila mediante sensores y transmisores interconectados, así como generar alarmas si se detectan fallos o problemas en el funcionamiento de la planta.

El sistema SCADA, que se compone tanto de software como de hardware, se utiliza con diversos objetivos. Además de monitorizar, recopilar y procesar los datos, entre sus principales funciones podemos destacar:

1. Controlar procesos industriales, tanto de forma local como en remoto.
2. Interactuar con diferentes dispositivos, como son: la interfaz HMI, sensores, válvulas y motores.
3. Grabar secuencias de datos que tienen lugar a lo largo de un proceso productivo.
4. Crear paneles de alarma para detectar problemas o fallos de funcionamiento.
5. Mejorar la eficiencia de la planta a través del análisis de los datos recogidos.
6. Crear gráficos con la información recogida para elaborar informes de seguimiento.
7. Asignar o restringir permisos y, también, registrar los usuarios que inician sesión en SCADA, así como las gestiones realizadas por ellos y el momento exacto en el que se producen.
8. Realizar diferentes acciones en remoto, como importar o exportar los datos.

Componentes del sistema SCADA

Para un correcto funcionamiento del software que compone este sistema es necesario contar con diferentes elementos de hardware que incrementan sus prestaciones, como son:

Human Machine Interface (HMI)

Hablamos de la interfaz que posibilita la conexión entre la máquina y el ser humano. Mediante un sistema de monitoreo, la pantalla presenta los datos ante el operario. La información obtenida permite mejorar las tareas de mantenimiento o el diagnóstico en todas las fases del proceso productivo.

Unidades Terminales Remotas (RTU)

Son dispositivos electrónicos o microprocesadores que se conectan a los elementos de los que queremos obtener la información. Transmiten todos los datos grabados a otros sistemas de control superior como, por ejemplo, un PLC. Además, permiten controlar los elementos conectados de forma remota.

Autómatas programables (PLC)

Programmable Logic Controller (PLC), también conocidos como autómatas programables, están especialmente definidos tanto para recibir como emitir señales de entrada y salida. Es decir, su principal función es automatizar procesos industriales. Suelen emplearse como elementos de campo al resultar más económicos, flexibles y más fáciles de configurar que los RTU que comentamos en el punto anterior.

Sistemas de supervisión (MTU)

Pueden estar configurados por un único PC maestro o por varios sistemas, compuestos. Nos referimos, por ejemplo, a las aplicaciones de software o servidores, entre otros. En cualquier caso, son los encargados de monitorizar cualquier fallo que surja, así como todos los datos del proceso y enviar la información a través de una línea de comandos.

Infraestructura de red

Sistema de comunicación que conecta el ordenador (MTU) con las RTU o/y los PLC. En definitiva, se trata de la red que hace posible la conexión entre el servidor y los dispositivos de monitorización de datos. Entre las más utilizadas destaca la red Ethernet, ya que presenta un gran rendimiento en parámetros como la velocidad y la seguridad.

Sistemas SCADA: ventajas y desventajas

Como ya hemos comentado, los sistemas SCADA cuentan con una gran importancia en la industria 4.0, pues permiten conocer los datos del proceso productivo en tiempo real y controlar en remoto los equipos. Sin embargo, sus bondades van más allá.

Los datos obtenidos se pueden almacenar y mostrar en varios formatos, en función de las necesidades que pueda tener el usuario. Asimismo, la supervisión y control de los procesos industriales se ejecutan a través de una interfaz, que permite incluso generar simulaciones con datos reales para construir supuestos y escenarios a tener en cuenta. Otra cuestión relevante es que se puede realizar un seguimiento a distancia, desde cualquier lugar. Finalmente, se trata de un sistema muy seguro que genera copias de seguridad para no perder la información en caso de avería o fallo.

En contrapartida, el sistema SCADA supone una alta dependencia a la tecnología, ya que puede verse afectado, por ejemplo, por cortes de suministro. Además, requiere de profesionales cualificados para su correcto manejo y mantenimiento. Siendo, también, destacable que conlleva unos gastos de instalación considerables.

En resumen, los sistemas SCADA están cada vez más presentes en los procesos industriales. Resulta lógico si pensamos que mejoran la calidad del producto o servicio, al mismo tiempo que incrementan la eficiencia del proceso productivo.

Pero, sin duda, el gran avance que supone este software es que permite tomar decisiones coherentes y adecuadas para mejora la eficiencia y la calidad de las plantas que los incluyen, sin olvidar la facilidad de solucionar problemas y fallos en remoto, sin necesidad de hacerlo de forma presencial.

José Luis Azorín Picazo

Gerente Senior Desarrollo de Negocio Sector Industrial en Serveo